1;Vorwort zur 1. Auflage;6 2;Vorwort zur 2. Auflage;6 3;Geleitwort;8 4;Inhaltsübersicht;10 5;1 Einführung;16 5.1;1.1 Japanische Vordenker und Pioniere;18 5.2;1.2 Das japanische Total Quality Control;19 5.3;1.3 Hoshin Kanri - Policy Deployment;20 5.4;1.4 Die Grundlagen der japanischen Produktionsstrategien;20 5.5;1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse;21 6;2 KAIZEN - der japanische Erfolgsschlüssel;24 6.1;2.1 KAIZEN Grundlagen;26 6.2;2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge;28 6.3;2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge;33 6.4;2.4 Die 6W-Hinterfragetechnik & 4W-Checkliste;38 6.5;2.5 KAIZEN und Innovation;44 6.6;2.6 Qualitätszirkel;45 6.7;2.7 KAIZEN und Hansei;47 6.8;2.8 KAIZEN-Workshop;48 6.9;2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte;49 6.10;2.10 Just-in-time;50 6.11;2.11 Vorschlagswesen;51 6.12;2.12 KAIZEN erlernen und standardisieren;52 7;3 KVP - ständige, lernende Verbesserung;54 7.1;3.1 Grundlagen von KVP;56 7.2;3.2 Qualität senkt Kosten, spart Zeit und Ressourcen;56 7.3;3.3 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren;57 7.4;3.4 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess;60 7.5;3.5 Qualitätsverbesserungsteam;62 7.6;3.6 Null-Fehler-Management;63 7.7;3.7 Einbeziehung der Mitarbeiter;69 8;4 Lean Production Management;74 8.1;4.1 Total Process Improvement;76 8.2;4.2 Lean Management, schlanke Strukturen;77 8.3;4.3 Lean Production, schlanke Fertigung;78 8.4;4.4 Vermeidung von Verschwendung;83 8.5;4.5 Führungskultur;89 8.6;4.6 Umsetzung und Kennzahlen;90 8.7;LPM;74 9;5 TPM - Total Productive Maintenance;94 9.1;5.1 Definition und Kennzeichen;96 9.2;5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz;99 9.3;5.3 Organisation von TPM;102 9.4;5.4 Rüstzeitminimierung;110 9.5;5.5 Auswirkungen von TPM;113 9.6;5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM;113 10;6 Shop Floor Management SFM;116 10.1;6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter;118 10.2;6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens;118 10.3;6.3 Glass Wall Management;119 10.4;6.4 Visual Management;120 11;7 Toyota Produktions-System TPS;122 11.1;7.1 Grundlage;124 11.2;7.2 Die tragenden Säulen von TPS;125 11.3;7.3 KANBAN - der einfache Bestell- und Lieferzettel;126 11.4;7.4 Heijunka - Produktionsnivellierung;128 11.5;7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System;130 11.6;7.6 Wertstromanalyse;136 11.7;7.7 JIDOKA - Die Autonome Qualitätssicherung mit Null-Fehler;140 11.8;7.8 Partnerschaft mit Lieferanten;142 11.9;7.9 Systematik der Produktionsschritte;143 11.10;7.10 Das TPS-Haus;144 11.11;7.11 Total TPS;145 11.12;7.12 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges;146 11.13;7.13 Unternehmensethik;149 11.14;7.14 Zusammenfassende Betrachtung des TPS;151 12;8 GD³ - Lean Development Produktentwicklung in Japan;154 12.1;8.1 Lean Development LD und Mizenboushi;156 12.2;8.2 Das GD3- Konzept;157 12.3;8.3 Simultaneous Engineering;158 12.4;8.4 Quality Function Deployment;159 12.5;8.5 Design Review Based on Failure Mode;166 12.6;8.6 Design of Experiments;168 12.7;8.7 Toyota's Produktentwicklungsprozess;171 13;9 Japanisches Rechnungswesen;174 13.1;9.1 Markt- und Strategieorientierung;176 13.2;9.2 Zielkostenrechnung;176 13.3;9.3 Qualitätsbezogene, nichtfinanzielle Maßgrößen;177 14;10 Qualitätspreise in Japan;178 14.1;10.1 Deming-Preis;180 14.2;10.2 Japan Quality Control Award;181 15;11 Resümee;182 15.1;11.1 Charisma und Ideen;184 15.2;11.2 Folgerungen für die Automobilindustrie;185 15.3;11.3 Ausblick;186 16;Glossar;188 17;Literatur;192 18;Abbildungsverzeichnis;194 19;Index;198 20;Autorenprofil;202