Planabweichungen bei der Entwicklung von neuen Produkten führen beim Produktionsstart häufig zu Anlaufproblemen. Diese können beispielsweise darin bestehen, dass ein ursprünglich geplantes Produktprogramm nicht realisiert werden kann, weil einige Produktvarianten auf Grund des mangelnden Entwicklungsstands der in sie eingehenden Teile (Baugruppen und Einzelteile) nicht gefertigt werden können. Für Unternehmen bedeutet dies i. d. R. entgangene Kundenaufträge, Imageverluste sowie hohe Nacharbeitskosten. Planabweichungen im Entwicklungsprozess müssen folglich rechtzeitig erkannt und korrigiert werden. Ein Planungsproblem im Rahmen des Anlaufmanagements besteht nun darin, eine zusätzliche meist knappe Ressource derart einzusetzen, dass möglichst viele und stark nachgefragte Produktvarianten ihre Produktionsreife erlangen und damit gebaut werden können.
Die vorliegende Dissertation von Christoph Stich beschreibt erstmals einen modellorientierten Problemlösungsansatz, wie bei einer variantenreichen Serienproduktion, wie sie in der Automobilindustrie üblich ist, der optimale Ressourceneinsatz bestimmt und somit die Verfügbarkeit des Produktprogramms zum Produktionsstart optimiert werden kann.
Das Buch wendet sich an interessierte Produktionsplaner und Logistiker in der industriellen Praxis sowie an Dozenten und Studenten der Betriebswirtschaftslehre, des Wirtschaftsingenieurwesens und der Wirtschaftsinformatik mit den Schwerpunkten Produktionswirtschaft und Logistik.

Dr. Christoph Stich veröffentlichte sein Werk bis 2018 im Kölner Wissenschaftsverlag.

1;Vorwort;6 2;Inhaltsverzeichnis;8 3;Abbildungsverzeichnis;13 4;Tabellenverzeichnis;15 5;Symbolverzeichnis;17 6;Abkürzungsverzeichnis;26 7;1 Gegenstand und Gang der Arbeit;28 8;2 Der Serienanlauf als Planungsumfeld;31 8.1;2.1 Begriff des Serienanlaufs;31 8.2;2.2 Phasen des Serienanlaufs;32 8.2.1;2.2.1 Vorserie;33 8.2.2;2.2.2 Nullserie;34 8.2.3;2.2.3 Produktionshochlauf;34 8.3;2.3 Anlauftypen;35 8.4;2.4 Literaturüberblick über Probleme und Lösungsansätze im Serienanlauf;36 8.5;2.5 Planungsprobleme und -ebenen der Produktionsplanung und -steuerung;40 8.6;2.6 Produktionsprogrammplanung;42 8.7;2.7 Produktprogrammverfügbarkeitsplanung;44 8.8;2.8 Einordnung des Problems in den Planungskontext;48 8.9;2.9 Strukturdefekte des Planungsproblems;50 9;3 Abbildung variantenreicher Erzeugnisse;52 9.1;3.1 Abbildungsebenen;52 9.2;3.2 Produktebene;53 9.2.1;3.2.1 Funktion der Produktebene;54 9.2.2;3.2.2 Klassifizierung von Merkmalen;56 9.2.3;3.2.3 Implizite und explizite Produktdefinition;56 9.2.4;3.2.4 Restriktionen zwischen Merkmalsausprägungen;58 9.3;3.3 Technische Ebene;60 9.3.1;3.3.1 Erzeugnisstruktur und Stücklistenarten;60 9.3.2;3.3.2 Probleme bei der Abbildung variantenreicher Erzeugnisse;62 9.3.3;3.3.3 Geschlossene Variantenstücklisten;65 9.3.4;3.3.4 Offene Variantenstückliste: Die regelbasierte Komplexstückliste;66 9.3.4.1;3.3.4.1 Funktionsweise;66 9.3.4.2;3.3.4.2 Coderegeln als Boole'sche Terme;68 9.3.4.3;3.3.4.3 Sekundärbedarfsbestimmung;72 9.3.4.4;3.3.4.4 Integration von Strukturinformationen;72 10;4 Das mehrstufige, einperiodige Produktprogrammverfügbarkeits-Planungsproblem (MEPVP);80 10.1;4.1 Annahmen;80 10.2;4.2 Problemparameter;81 10.2.1;4.2.1 Faktoreinsatzkosten zur Aufholung eines Entwicklungsverzug;82 10.2.2;4.2.2 Nachfrageprognose, Stückdeckungsbeitrag und Beschaffungskapazität;91 10.3;4.3 Handlungsalternativen;94 10.4;4.4 Restriktionen;95 10.4.1;4.4.1 Globale Restriktionen;96 10.4.2;4.4.2 Logische Restriktionen;97 10.4.2.1;4.4.2.1 Abbildung des Produktprogramms;97 10.4.2.2;4.4.2.2 Interpretation der Auswahl;102 10.4.2.3;4.4.2.3 Zulässigkeit der Auswahl;104 10.4.2.4;4.4.2.4 Unterschiedlichkeit der Auswahl;106 10.5;4.5 Zielkriterien;106 10.6;4.6 Plananpassung und -fortschreibung;108 10.7;4.7 Fazit;110 11;5 Optimierungsmodelle zur Abbildung des MEPVP;112 11.1;5.1 Einordnung der entwickelten Modelle in Modelltypen;112 11.2;5.2 Übersicht über die entwickelten Modelle und die Gliederung des Kapitels;115 11.3;5.3 Mengen-, Parameter- und Variablendefinitionen;116 11.4;5.4 Verfügbarkeitsplanung mit einzelnen Varianten;118 11.4.1;5.4.1 Minimierungsmodell;118 11.4.2;5.4.2 Erweiterungsmöglichkeiten des Minimierungsmodells;124 11.4.3;5.4.3 Maximierungsmodell;126 11.4.4;5.4.4 Erweiterungsmöglichkeiten des Maximierungsmodells;128 11.4.5;5.4.5 Kritische Beurteilung;129 11.5;5.5 Verfügbarkeitsplanung mit Variantenmengen;129 11.5.1;5.5.1 Geschlossene Variantenmengen;130 11.5.2;5.5.2 Semi-offene Variantenmengen (Das MEPVP-Modell);137 11.5.3;5.5.3 Offene Variantenmengen;142 11.5.4;5.5.4 Erweiterungsmöglichkeiten;144 11.5.5;5.5.5 Kritische Beurteilung;144 12;6 Mögliche Lösungsansätze für das MEPVP;146 12.1;6.1 Verallgemeinerung des MEPVP-Modells;146 12.2;6.2 Einordnung des MEPVP in die Systematik der Knapsack-Probleme;147 12.2.1;6.2.1 Multi-dimensionales Knapsack-Problem (MDKP);148 12.2.2;6.2.2 Multiples Knapsack-Problem (MKP);149 12.2.3;6.2.3 Vergleich des MEPVP mit dem MDKP und dem MKP;150 12.3;6.3 Komplexität des MEPVP;153 12.3.1;6.3.1 Empirische Überlegungen;153 12.3.2;6.3.2 Komplexitätstheoretische Betrachtung;154 12.4;6.4 Diskussion von Lösungsverfahren;159 12.4.1;6.4.1 Anforderungen an ein Lösungsverfahren für das MEPVP;160 12.4.2;6.4.2 Exakte Lösungsverfahren;161 12.4.3;6.4.3 Heuristische Lösungsverfahren;163 12.4.4;6.4.4 Auswahlentscheidung und deren Begründung;172 13;7 Ein heuristischer Lösungsansatz für das MEPVP;174 13.1;7.1 Überblick über den gewählten Lösungsansatz;174 13.2;7.2 Auslagerung von Stücklisteninformationen in die Produ